生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制

課程收益

PMC運(yùn)作實(shí)務(wù)是生產(chǎn)型企業(yè)物流管理核心課程之一。

通過培訓(xùn)，使學(xué)員掌握如何建立適應(yīng)市場需求變化的、協(xié)調(diào)性強(qiáng)的PMC組織架構(gòu)。

掌握生產(chǎn)與物料計(jì)劃控制的有效方法，掌握物料需求計(jì)劃（MRP）的原理、實(shí)施及有待解決的問題，掌握物料配送運(yùn)作等。

達(dá)到提升企業(yè)適應(yīng)市場需求、減少庫存和降低成本之能力。

課程特色

1.通過對現(xiàn)場學(xué)員企業(yè)的實(shí)際狀況分析，使學(xué)員明白自己工廠存在的損失；

2.通過小游戲讓學(xué)員明白管理的真諦；

3.大量應(yīng)用視頻、動畫等目視效果，使課程內(nèi)容更直觀；

4.通過對名企的視頻欣賞、討論、分享讓學(xué)員掌握管理的重點(diǎn)并改善管理意識；

5.應(yīng)用自身工作的實(shí)例結(jié)合控制方法和工具使學(xué)員清楚改善的方向和方法；

6.使用現(xiàn)場摹擬使學(xué)員現(xiàn)場掌握改善的方法；

7.通過現(xiàn)場計(jì)算利于學(xué)員快速掌握內(nèi)容；

8.大量應(yīng)用企業(yè)實(shí)圖進(jìn)行講解，使學(xué)員在學(xué)習(xí)的過程中感受優(yōu)秀企業(yè)的風(fēng)采。

現(xiàn)場圖片

課程內(nèi)容

生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制課程大綱：

第一講.生產(chǎn)計(jì)劃的現(xiàn)狀分析
1.制造型企業(yè)面臨的經(jīng)營環(huán)境分析
2.生產(chǎn)混亂現(xiàn)象與生產(chǎn)計(jì)劃的關(guān)聯(lián)性
3.從拼圖中領(lǐng)悟生產(chǎn)計(jì)劃的要點(diǎn)
4.11種原因造成生產(chǎn)計(jì)劃困難

第二講.生產(chǎn)計(jì)劃管理人員的全局觀
1.供應(yīng)鏈管理下的生產(chǎn)計(jì)劃思想
2.生產(chǎn)計(jì)劃講究的4字訣
3.生產(chǎn)計(jì)劃管理人員的職掌重點(diǎn)
4.生管人員應(yīng)具備的能力與工作態(tài)度
5.充分認(rèn)識生產(chǎn)計(jì)劃所產(chǎn)生的浪費(fèi)

第三講.度量生產(chǎn)運(yùn)作能力
1.案例+計(jì)算--設(shè)備（能力）計(jì)劃
2.掌握生產(chǎn)能力
3.決定產(chǎn)能的三步曲
4.生產(chǎn)能力不足時(shí)常用的對策
5.案例--負(fù)荷分析和安排

第四講.日程計(jì)劃的制訂和實(shí)施
1.日程計(jì)劃制訂與實(shí)施的步驟
2.制造日程安排
3.計(jì)劃時(shí)需考慮的生產(chǎn)因素
4.快速反應(yīng)計(jì)劃的5大標(biāo)準(zhǔn)
5.決定作業(yè)順序
6.案例--合理的生產(chǎn)排序減少延誤時(shí)間
7.案例+計(jì)算：編制工序計(jì)劃
8.合理的時(shí)間安排提高運(yùn)作效率
9.實(shí)例計(jì)算---生產(chǎn)日程安排

第五講.交期管理
1.交貨期遲緩造成的可怕浪費(fèi)
2.明確的產(chǎn)銷組織與協(xié)調(diào)
3.生產(chǎn)訂單的評審與優(yōu)先級管理
4.交期作業(yè)及管制重點(diǎn)
5.緊急訂單的處理方式
6.目視化的進(jìn)度管理
7.造成計(jì)劃的失真的主要原因

第六講.物料控制
1．物料管理的范圍
2．物料管理精髓
3．物料控制管理的常見八大問題
4．物料不能連續(xù)供應(yīng)的五大真因和對策
5．供應(yīng)商交期管制十法
6．改善供應(yīng)商品質(zhì)十大手段

第七講.物料需求計(jì)劃
1.制定物料需求計(jì)劃的好處
2.MRP構(gòu)成及處理過程
3.物料需求計(jì)劃必不可少支持?jǐn)?shù)據(jù)
4.制作物料計(jì)劃的七個(gè)步驟
5.制定物料需求計(jì)劃的前提
6.制定物料需求計(jì)劃的假設(shè)
7.案例--物料需求計(jì)劃的制定

第八講.生產(chǎn)企業(yè)存量控制
1．案例--周轉(zhuǎn)率計(jì)算
2．設(shè)定存量管理的基準(zhǔn)
3．物料ABC分析和執(zhí)行的六步驟
4．物料CVA管理法
5．批量采購策略
6．安全存量VS最高存量VS最低存量
7．制定安全庫存的決定因素
8．案例--批量訂購策略

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